Zdobywając doświadczenie, kafelkarze wyraźnie rozróżniają takie zadania, jak cięcie zgrubne, cięcie wykańczające i cięcie pod kątem 45 stopni.
Często początkujący kafelkarze używają jednej tarcze diamentowej, aby wykonywać wszystkie zadania, ale jest to zasadniczo błędne podejście, które pokazuje niski profesjonalizm mistrza. Zdobywając doświadczenie, kafelkarze wyraźnie rozróżniają takie zadania, jak cięcie zgrubne, cięcie wykańczające i cięcie pod kątem 45 stopni. Dla każdego z tych zadań mają osobną tarczę.
W tym artykule wraz ze specjalistami distar.tools zastanowimy się, jak wybrać odpowiednią tarczę diamentową do cięcia płytek na sucho i na mokro pod kątem 45 i 90 stopni, ponieważ zadania te mają radykalnie różny charakter, co oznacza, że wymagają różnych tarcz.
Tarcze do cięcia płytek na mokro
Tarcze do obróbki płytek na mokro są stosowane w elektrycznych przecinarkach do płytek zasilanych wodą. Najczęstsze średnice tarcz do przecinarek do płytek to tarcze diamentowe 200 i 250 mm, które mają otwór 25,4 mm.
Tarczę do przecinarki do płytek należy wybierać w zależności od tego, gdzie zostanie ułożona płytka i czy jej krawędzie będą widoczne oraz od grubości i wytrzymałości samej płytki. Warunkowo możemy podzielić obróbkę płytek ceramicznych na przecinarce do płytek na 4 zadania:
- Zgrubne cięcie. Nazywa się to również oszczędnym, ponieważ do jego wykonania wystarczy niedroga tarcza diamentowa. Takie cięcie wykonuje się, jeśli krawędzie płytek będą ukryte za listwami lub narożnikami. W takich tarczach stosuje się duże i niedrogie diamenty, dzięki czemu mogą pozostawiać znaczne odpryski na powierzchni płytki. Ale nie ma to znaczenia, jeśli krawędź takiej płytki będzie ukryta.
- Cięcie bez odprysków. Gdy wnętrze jest wykonywane bez detali dekoracyjnych - każda odcięta krawędź płytki powinna być wolna od odprysków, ponieważ będzie widoczna. Do wykańczania płytek stosuje się droższe i profesjonalne tarcze diamentowe, które przechodzą etapy równoważenia i prostowania korpusu. Wytrzymały korpus sprawia, że tarcza nie odkształca się i tnie prosto, nawet przy dużym obciążeniu na tarczę. Brak odprysków na płytce uzyskuje się za pomocą stosowania na takich tarczach bardzo drobnej frakcji diamentu.
- Cięcie pod kątem 45 stopni. Głównym problemem podczas wykonywania cięcia pod kątem 45 stopni jest brak prostoliniowości. Tarcza jest stopniowo wyginany od obrabianego przedmiotu i uzyskuje się nierównomierną grubość krawędzi. Różna grubość krawędzi powoduje, że po cięciu tarczą diamentową mistrz musi wyrównać krawędź elastycznymi tarczami polerskimi. Aby uniknąć takiej wady, jak nierównomierna grubość krawędzi, producenci osprzętu diamentowego produkują specjalistyczne tarcze o grubszym korpusie. Grubość i twardość takiego korpusu pozwala mu na cięcie pod kątem 45 stopni w linii prostej i przy tej samej grubości krawędzi. Również takie tarcze mogą być produkowane przy zwiększonej wysokości warstwy diamentowej (25 mm), przykładowo tarcza EDGE firmy Distar. Zwiększona warstwa diamentowa stale kontaktuje z płytką, szlifując ją, a grubość krawędzi pozostaje taka sama na całej długości płytki.
- Praca z grubym gresem. Cięcie grubego gresu (14-20 mm) mocno obciąża napęd przecinarki do płytek, a także korpus twojej tarczy. Do obróbki takiego materiału, producenci wykonują szczeliny w warstwie diamentowej tarczy i jej korpusie, dzieląc go na segmenty. Taka nieciągłość znacznie poprawia zdolność cięcia tarczy diamentowej i odciąża korpus. Oprócz segmentacji tarcz, do grubych płytek gresowych stosuje się również tarcze z pofałdowaną warstwą diamentową (tarcze turbo). Jakość krawędzi takich tarcz jest nieco gorsza niż tarcz z ciągłą i równą warstwą diamentową, jednak technologia turbo i segmentacji pozwala tarczy przetwarzać grube gresy, a jednocześnie wykonywać cięcie tak prosto, jak to możliwe i bez utraty prędkości obróbki.
Bardzo ważne jest, aby przed wyborem tarczy rozumieć, jakie zadania przed tobą stoją i mieć wyspecjalizowaną tarczę do ich wykonania.
Tarcze do cięcia płytek na sucho
Cięcie płytek na sucho odbywa się za pomocą szlifierki kątowej i tarcz diamentowych 115-125 mm z otworem 22,23 mm. Ogólnie rzecz biorąc, obróbka płytek na sucho wiąże się z większymi odpryskami niż na mokro, ale producenci osprzętu diamentowego stale ulepszają swoje tarcze, aby mogły one wykonywać bardziej precyzyjne cięcia. Jakie więc powinny być tarcze diamentowe do szlifierki kątowej?
- Zgrubne cięcie. Do zgrubnego cięcia płytek na szlifierkach kątowych stosuje się niedrogie tarcze diamentowe, które mają duży diament i mogą być wykonane z równą lub turbodoładowaną warstwą.
- Cięcie bez odprysków. Aby zminimalizować odpryski, producenci osprzętu diamentowego stosują kilka różnych technologii. Jedna z nich - to jest zmniejszenie grubości tarczy. Cienka i ostra jak ostrze noża tarcza, taka jak Esthete od producenta Distar praktycznie nie pozostawia odprysków na płytce. Jej grubość to zaledwie 1,1 mm! W połączeniu z bardzo drobnym diamentem czystość krawędzi jest prawie idealna. Również tarcze do wykańczania płytek mogą być grubsze, z wysoką warstwą diamentową (25 mm) i drobnym diamentem. Dobrym przedstawicielem takiej technologii jest tarcza Perfect. Wysoka warstwa diamentowa stale styka się z obrabianym przedmiotem i minimalizuje odpryski.
- Cięcie pod kątem 45. Do takiej operacji najlepiej jest również użyć tarczy diamentowej o zwiększonej grubości korpusu i wysokości warstwy diamentowej, jednak warstwa ta musi być dodatkowo pofałdowana. Taka tarcza doskonale poradzi sobie z obciążeniem cięcia pod kątem 45 stopni i przeszlifuje krawędź podczas pracy. Dla wygodnego cięcia pod kątem 45 istnieje wiele różnych przystawek, które znacznie upraszczają pracę mistrza i zapewniają tę samą grubość krawędzi płytki od cięcia do cięcia.
- Cięcie grubych płytek. Różne mrozoodporne i grube płytki gresowe mają bardzo wysoką wytrzymałość i nie zawsze można je przeciąć zwykłą tanią tarczą. Do wykonania takich zadań lepiej będzie użyć tarczy diamentowej z warstwą przerywaną (segmentową) lub falistą (turbo). Podczas pracy z takim materiałem świetnie się prezentują tarcze Gres Master i Multigres.
Obróbka płytek na sucho jest znacznie bardziej popularna wśród rzemieślników, ponieważ nie wymaga nieporęcznego sprzętu, takiego jak przecinarka do płytek. Mobilna i kompaktowa szlifierka kątowa 125 mm może wykonywać zadania nie tylko cięcia pod kątem 90 i 45 stopni, ale także szlifowania krawędzi elastycznymi tarczami polerskimi, a także wiercenia otworów pod okablowanie i inne komunikację. To wszechstronność i mobilność sprawiły, że obróbka płytek na sucho stała się w naszych czasach bardziej popularna.
Wnioski
Obróbka płytek z roku na rok zyskuje coraz większą popularność, dlatego ten temat jest bardzo interesujący dla producentów osprzętu diamentowego. Ponieważ producenci płytek stale ulepszają swoje linie produkcyjne, zmienia się skład i technologia produkcji gresów i płytek ceramicznych. Jest to również siła napędowa dla producentów osprzętu diamentowego, którzy muszą nadążać za duchem czasu i wypuszczać nowe i nowe produkty do obróbki każdego rodzaju płytek. A mistrzowie muszą tylko wybrać odpowiednie tarcze do swoich potrzeb i cieszyć klienta doskonale wykonaną pracą.
